为全面加快推进我市新型工业化建设，“苏州工信”将系列推出智改数转网联优秀案例，介绍典型企业的经验做法，助力制造业企业加速数字化、网络化、智能化发展，推动数字经济和实体经济深度融合，奋力打造全球具有领先地位的“智造之城”。
一、企业基本情况
昊信作为典型的离散制造型企业，在建立工业互联网平台前，用金蝶K3的进销存系统、内部域控制系统等，各部门的资料存放各处，无形中形成了大大小小的“信息孤岛”，无法统一高效、透明地利用数据资源为企业管理、决策提供支持，数据资产的价值没有得到充分体现，严重影响了公司的发展，历史经验告诉我们，改则新，停则亡。而且公司的设备以传统的三轴设备以及立式加工中心、手动磨床等为主，只有少部分设备自动化，而且无法做到设备互联互通，数据实时采集；未将办公网络和制造网络分开，网络没有规划安全边界，存在很高的风险，车间网络覆盖不全，影响设备数据采集效率。设备、软件都是独立存在，无法做到数据采集和互相传输，给数据分析增加难度，管理效率无法提升；公司数据无安全保障，丢失以及被入侵风险较高，员工泄露信息风险很大；手工化作业人员较多，对一线员工学历要求不高，无专职IT；智能化、数字化资金预算不足，无系统全面的投入规划……等一系列的问题，所以昊信积极通过参观行业平台建设的楷模企业，见证了推行信息化数字化和智能化所带来的成效，从而加快智能化改造和数字化转型，打响“昊信精密制造”品牌，不断加大工业化与信息化的资金投入，优化生产业务流程、数据、数据开发与利用，成功迈向智能标杆企业。
二、主要做法
上线普实OA和ERP系统(包含采购管理、销售管理、库存管理、生产管理、质量管理等模块)。全面实现了OA无纸化办公，可实时查看审批进度，提高了工作效率，打通了部门间的数据壁垒，降低了沟通成本。根据管理需要，在系统中开发了多维度的数据分析表，为决策层提供了强有力的数据支持。
平台建设又提出了新的要求：“用系统给我们的客户、昊信、员工画像，实现全流程的成本核算”。在2020年7月上线普实MES系统(包含了计划排程、车间管理、设备管理、能源管理等模块)，打通了与制造现场管理的最后一公里。每台机器配备了工位机，员工可实时查看图纸、工艺路线和产出登记等，且在机器上安装智能电表，采集每个工单的耗电量，依据加工工时和耗电量实现了制造成本的精细化管理。经过一年半的努力，成功实现了画像要求。
三、主要成效
完成了全厂70台设备联网和自动化产线的改造。设备联网实现了数据的自动采集；两条自动化产线的投产实现了24小时不间断加工，单条自动线由5人减少到1人，产量提升30%，质量提升15%，达到了公司的降本增效目标。
